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       精益生产管理,它对生产质量的控制不需要高深的技术和大量精细检验装置的投入。精益生产认为：生产是管理上的问题，可以通过改变管理方法实现。因此。在精益生产管理模式下的现场控制法是简单而实用的。

       精益生产标准作业是指彻底消除生产浪费，使生产作业规律化、定期化。精益生产设备符合车间生产需求，更能适应各种附件的添加，应用。精益生产应具有以下优越性：

1、标准的材料、设计组装专用工位器具及生产系统;

2、组建简单，应用灵活，不受部件外形和工位空间、场地大小的局限，改造简便，可随时随需扩展结构功能;

3、最大程度发挥现场员工的创造性，持续不断地改善现场的精益生产管理;

4、提高生产效率，提升员工整体素质，潜质激发。

       目前，企业推行精益失败的原因是没有明确规划精益之路，甚至于没理解精益价值流的特征，因此在进行“点改善”的时候造成浪费，却没有达到“系统改善”的效果。所以，企业在进行精益价值流的推行工作时必须了解自身企业的特点，有的放矢，才能药到病除。

1、准时化生产(JIT) 

       准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流

       准时化生产是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、看板管理

       看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。 

4、零库存管理 

       工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护

       以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费

       生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计

       由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统

       所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间

       为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

10、持续改善

       当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。